Nagłówek i logo firmy Elegron

O firmieAktualnościOfertaDo pobraniaKontakt

Urządzenie wielofunkcyjne ProtonShooter do obróbki metalu

Na zlecenie oraz we współpracy z Laboratorium Badawczo-Usługowym PROTON powstał projekt wielofunkcyjnego urządzenia do obróbki metalu - ProtonShooter. Głównym elementem składowym tego urządzenia są superkondensatory, których dostawcą jest właśnie Laboratorium Badawczo-Usługowe PROTON.
Zgodnie z umową część dokumentacji technicznej jest upubliczniona.
PortonShooter posiada następujące funkcje:
zgrzewarka
elektrodrążarka
przecinarka

Dodatkowo istnieje możliwość wytwarzania impulsów o regulowanym czasie, mocy i napięciu do innych zastosowań.
 Zgrzewanie metali
    Funkcja zgrzewania w PortonShooter, w trybie tym możliwe jest trwałe łączenie metali zarówno jednego rodzaju jak i różnych. Jest to zgrzewanie iskrowe
Zgrzewanie doczołowe iskrowe
    Elementy o chropowatych powierzchniach czołowych, zamocowane w szczękach zgrzewarki, ustawione są bez wywierania docisku osiowego. Przy włączeniu prądu zbliżenie powierzchni czołowych, które stykają się w jednym lub kilku punktach. Przez powstałe styki płynie prąd o dużej gęstości, co powoduje nagrzewanie metalu do temp. parowania, przez co lokalne wiązania atomowe zrywają się i tworzą się w innych miejscach. Towarzyszy temu również silne działanie pola elektromagnetycznego.
    W wyniku parowania metalu i działania pola magnetycznego następuje dyfuzja materiałów, procesowi temu towarzyszy silne iskrzenie. Podczas iskrzenia temp. lokalnych styków silnie wzrasta (do temp. 20 000°C).
    Po zakończeniu procesu wyiskrzenia zaczyna się proces spęczania w wyniku działania docisku, co powoduje odkształcenie materiału i powstanie złącza.
    Zastosowanie zgrzewania iskrowego łączy: elementy o przekrojach zwartych, elementy kształtowe i rurowe, taśmy i blachy.
Iskrowo zgrzewa się: stale węglowe i stopowe, miedź, aluminium i ich stopy, nikiel, tytan, i żeliwo. Można też zgrzewać metale różnorodne np. miedź z aluminium.
    Zalety zgrzewania iskrowego:
- łatwe przygotowanie powierzchni czołowych, zgrzewanych elementów,
-mniejsze zużycie energii i większa wydajność procesu niż zgrzewanie zwarciowe ,bardziej wytrzymałe złącza,
- większe możliwości zgrzewania różnorodnych materiałów ze sobą.
    Dzięki bardzo szerokiemu zakresowi regulacji zgrzewać można ze sobą zarówno bardzo cienkie blaszki (np. styki akumulatorów NiCd) jak również elementy o dużej masie (np. elementy karoserii samochodu).
    Zgrzewanie tego typu ma jeszcze jedną niebagatelną zaletę, której pozbawione jest np. zgrzewanie oporowe lub spawanie. Mimo że w procesie zgrzewania występują bardzo wysokie temperatury, to występują bardzo lokalnie i w zasadzie nie powodują nagrzania całego elementu zgrzewanego. Dzięki tej zalecie nie następuje przepalenie sąsiadujących powłok pokrywających zgrzewane elementy takich jak np. lakier.
 Obróbka elektroerozyjna
    Obróbka elektroerozyjna (ang. EDM - Electrical Discharge Machining - dosł. obróbka wyładowaniem elektrycznym) – metoda obróbki metali oparta głównie na erozji elektrycznej, towarzyszącej wyładowaniom elektrycznym.
    Wykorzystywana jest głównie przy obróbce specjalizowanych części maszyn i innych materiałów trudnoskrawalnych, gdyż pozwala na uzyskanie skomplikowanych kształtów, trudnych lub niemożliwych do wykonania obróbką skrawaniem. Do elektroerozyjnej obróbki zalicza się obróbkę elektroiskrową, anodowo-mechaniczną i elektrokontaktową. Obróbkę przeprowadza się na drążarkach, piłach lub szlifierkach anodowo-mechanicznych itp. Stosowana jest do obróbki węglików spiekanych oraz kształtowania i regeneracji narzędzi do obróbki plastycznej np. matryc kuźniczych.
    Obróbkę elektroerozyjną można zasadniczo podzielić na dwa typy: drążenie elektroerozyjne oraz cięcie elektroerozyjne (WEDM - Wire Electrical Discharge Machining). Generalnie różnica pomiędzy tymi metodami polega na rodzaju elektrody roboczej (w przypadku WEDM jest to przewijany drut), energii wyładowań oraz używanego dielektryka. Obróbkę EDM można stosować do wszystkich materiałów, których elektryczna przewodność właściwa jest większa od 10-2 S/cm.
     Początek obróbki elektroerozyjnej to 1770, gdy angielski naukowiec Joseph Priestley odkrył efekt erozyjny ładunku elektrycznego na metal.
    Twórcami metody obróbki elektroerozyjnej byli dwaj rosyjscy naukowcy Dr B.R. Lazarenko i N.I. Lazarenko w 1943
Pierwszą maszynę WEDM sterowaną numerycznie stworzyła szwajcarska firma Agie w 1969.
     W obróbce typu EDM materiał obrabianego przedmiotu usuwany jest w wyniku erozji elektrycznej zachodzącej podczas wyładowania iskrowego między elektrodą roboczą, a przedmiotem obrabianym zanurzonym w dielektryku płynnym (najczęściej nafta lub woda dejonizowana).
    Wskutek przyłożenia napięcia w szczelinie pomiędzy elektrodą roboczą a przedmiotem obrabianym, tworzy się niejednorodne, zmienne w czasie pole elektryczne. W miejscach, gdzie natężenie pola elektrycznego ma największą wartość, następuje koncentracja zanieczyszczeń w dielektryku. Przy dostatecznym natężeniu pola elektrycznego następuje przebicie. Cząsteczki dielektryka ulegają lawinowo tzw. jonizacji udarowej i tworzy się wąski kanał plazmowy. Wokół tego kanału powstaje pęcherz gazowy. Elektrony emitowane przez elektrodę roboczą uderzając w powierzchnię przedmiotu obrabianego powodują wydzielanie się ciepła, lokalny wzrost temperatury oraz stopienie i intensywne parowanie materiału. Cały proces ma charakter wybuchowy i towarzyszy mu wyrzucenie strumienia ciekłego metalu do dielektryka. Po zakończeniu wyładowania pęcherz gazowy zamyka się implozyjnie, ułatwiając usuwanie produktów obróbki.
    Obróbkę elektroerozyjną stosuje się przede wszystkim do obróbki materiałów trudnoskrawalnych (węgliki spiekane, stale narzędziowe, polikrystaliczny diament). EDM używany jest do wykonywania takich elementów jak:
stemple
matryce
formy wtryskowe
formy odlewnicze
w energetyce jądrowej do obróbki prętów paliwowych
w lotnictwie do obróbki łopatek turbin i sprężarek

OPIS STEROWNIKA

    Na
stronie Michała Obrzydzińskiego znajdziecie Państwo zarówno reportaż z prac nad prototypem jak również informacje dotyczące dostępności superkondensatorów.

Alpar Teson TME plSerwis Proton Krzaczek Wezan Elgis Faldruk Serwison STM Wąsik Chronoss KN products